钛板冲压工艺下料采用的方法
钛制品成形前首先要下料。钛板下料也是采用常规的冲切、剪切、铣切与锯切等方法。由于钛板强度大，因此与铝合金下料有所不同。
1、剪切
制造直线外形的毛料或零件，可在龙门剪床上进行切割。如果用普通剪床，要仔细检查设备是否能剪切钛板。厚度在35毫米以下的钛合金板，已能在生产条件下剪切出需要的尺寸。若采取必要的措施避免剪切时打滑，则更厚的板材也能剪切。为了防止打滑，需用较大的夹持压力。在剪切的钛板边缘上，特别是对较厚的钛板，直线偏差为0．25—0．50毫米，这种偏差通常是由于剪刃刚性不足造成的。改用较厚的剪刃，有时便会克服这种缺陷。若改装挡料装置，及采用数字显示、微调等技术，还可将下料精度提高。钛板边缘裂纹深度不超过0．4毫米，可用砂轮磨削与锉修等方法除去。若剪切会使零件的关键部位产生裂纹，则应考虑采用带锯之类的下料方法。用龙门剪床下料时，剪刀单面间的最小间隙为材料厚度的2—3％，剪切角为75度—85度，后角为2度—3度，斜刃剪床上刀刃倾斜角为2度—5度。
钛板也可用普通滚剪设备下料。圆剪可切曲率半径大的轮廓线(最小半径约毫米)，此法用于厚度在2．5毫米以下F的钛板。目前的振动剪床只适用剪切厚度为2毫米左右的钛板，剪下的毛料边缘还须锉修或磨削，要留0．25毫米以上的锉修余量。对于薄料(厚度0．8毫米)，当数量不多时，亦可用杠杆式手动剪或用手剪下料。
2、冲切
一般是在冲床上一次冲切出所需形状的毛料。通常对形状简单的毛料，最大下料厚度约为3毫米。钛板下料模应有足够的刚性，用导柱使上、下模保持准确的相对位置。制造各种扁平零件或各种外形的毛料时，钛板冲孔的最小尺寸，冲切零件相接边缘的最小半径应该符合要求。
此外，还可用冲剪机下料，加工时按样板以小冲模冲出月牙形切口、并使其相连，从而切出零件毛刺，然后修键边缘，其边缘质量及精度均不如冲模冲裁，效率也不高。冲剪加工的优点是生产准备周期短，常用于批量不大的生产。
3、带锯
带锯加工效率较高，生产准备方便，但不适于加工太薄的材料，常用于切割厚度在3毫米以上的钛板。这种方法不产生边缘裂纹，其缺点是有毛刺，下料后必须打磨。目前较多的是用于切边、修边与切端等工序。
带锯切割可分为三类：摩擦式、半摩擦式及普通带锯。摩擦式带锯工作时由于线速度高，锯条与工件之间发生剧烈摩擦，在切割区温度很高，因而降低了材料的切削抗力，改善了加工性，效率高。
锯钛用的带据应为刚性结构，要有足够的功率，以维持锯切时有恒定的速度；应能自动进给，张紧带锯和提供充足的冷却液。用通常高速钢带锯便能保持锋刃，并得到稳定的结果。刀刃为碳化钨的锯条用于锯切特别厚的材料，可减少毛刺高度及受热影响的深度。
4、铣切
用铣刀铣切一叠钛板至所需的外形，铣切头沿铣切样板运动，或用大型数控钣金铣床自动铣切。对于凹曲线或翻边等受拉伸的边缘，在成形前腰抛光，防止产生裂纹。
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